倒角连铸坯角部纵向裂纹形成机制及控制

  角部横♀向裂纹是连铸板坯常发生的表面缺陷之一。在600~900℃,钢存在第3脆性区间,在该温度下,钢的韧性明显降低,连铸板坯在矫直过程中,如果其表面温度正好处在该温度区间内,则存在发生横向裂纹缺陷的风险,因此,生产过程中,一般采用避免在第3脆性区间内矫直的方法来防止横向裂纹的→发生。通◥常使用高于或低于第3脆性区2种方式来实现避开脆性区温度矫≡直,但由于使用低于第3脆性区矫直的方式对铸》坯的设备要求较高,同时过大的冷速会带来更多的表面质量问题。

  倒角结晶器是控制板坯角部横向裂纹的有ξ效方法之一,但角部纵向裂纹是倒角连铸坯♂易发的缺陷,这成为了倒角结晶器大规模应用的最大障碍。秦皇岛首秦金属材料有限公司『的学者通过研究倒角结晶器生产工艺参数、设备精度以及喷嘴堵塞等因素对倒角连铸坯角部纵向裂纹的影响,确定了←角部纵向裂纹发生的机制。

  研究表明,倒角结晶器窄面锥度不合理、0段和1段连╲接偏差以及喷嘴堵塞等是角部纵向裂纹产生的主〒要原因。通过采取有效措施,可以将倒角连铸坯角部纵卐向裂纹发生率※降低到0.6%以下,使得倒角结晶器实现大规模的工业应用。